加工进给路线的确定钉扣机
加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量,其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的,因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。下面将具体分析:
(1)加工路线与加工余量的关系
在数控车床还未达到普及使用的条件下,一般应把毛坯件上过多的余量,特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时,则要注意程序的灵活安排。安排一些子程序对余量过多的部位先作一定的切削加工。
①对大余量毛坯进行阶梯切削时的加工路线
图5-5所示为车削大余量工件的两种加工路线,图(a)是错误的阶梯切削路线,图(b)按1→5的顺序切削,每次切削所留余量相等,是正确的阶梯切削路线。因为在同样背吃刀量的条件激光焊接下,按图(a)方式加工所剩的余量过多。
根据数控加工的特点,还可以放弃常用的阶梯车削法,改用依次从轴向和径向进刀、顺工件毛坯轮廓走刀的路线(如图5-6所示)
②分层切削时刀具的终止位置
当某表面的余量较多需分层多次走刀切削时,从第二刀开始就要注意防止走刀到终点时切削深度的猛增。如图5-7所示,设以900主偏角刀分层车削外圆,合理的安排应是每一刀的切削终点依次提前一小段距离e(例如可取e=0.05㎜)。如果e=0,则每一刀都终止在同一轴向位置上,主切削刃就可能受到瞬时的重负荷冲击。当刀具的主偏角大于900,但仍然接近900时,也宜作出层层递退的安排,经验表明,这对延长粗加工刀具的寿命是有利的。
(a) (b)
图5-5 车削大余量毛坯的阶梯路线
图5-6 双向进刀走刀路线
图5-7 分层切削时刀具的终止位置
(2)刀具的切入、切出
在数控机床上进行加工时,要安排好刀具的切入、切出路线,焊剂尽量使刀具沿轮廓的切线方向切入、切出。
尤其是车螺纹时,必须设置升速段万向球δ1和降速段δ2(如图5-8),这样可避免因车刀升降而影响螺距的稳定。
(3)确定最短的空行程路线
确定最短的走刀路线,除了依靠大量的实践经验外,还应善于分析,必要时辅以一些简单计算。现将实践中的部分设计方法或思路介绍如下。
①巧用对刀点 图5-9(a)为采用矩形循环方式进行粗车的一般情况示例。其起刀点A的设定是考虑到精车等加工过程中需方便地换刀,故设置在离坯料较远的位置处,同时将起刀点与其对刀点重合在一起,按三刀粗车的走刀路线安排如下:
第一刀为 A→B→C→D→A
第二刀为 A→E→F→G→A
第三刀为 A→H→I→J→A
图5-9(b)则是巧将起刀点与对刀点分离,并设于图示B点位置,仍按相同的切削用量进行三刀粗车,其走刀路线安排如下:起刀点与对刀点分离的空行程为A→B
第一刀为 B→C→D→E→B
第二刀为 B→F→G→H→B
第三刀为 B→I→J→K→B
显然,图5-9(b)所示的走刀路线短。
图5-8 车螺纹时的引入距离和超越距离
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